機電工程管理與實務/1H414030 通風與空調工程施工技術
1H414031 通風與空調工程的劃分與施工程序
[編輯]—、空調系統類別
[編輯]（一）空调系统按空气处理设备的设置分类 1.集中式系统：空气处理设备集中在机房内，空气经处理后，由风道送入空调区域。例如，组合式空调系统、VAV变风量空调系统、恒温恒湿空调系统。 2.半集中式系统：除了有集中的空气处理设备外，在各个空调房间内还分别设置处理空气的末端装置。例如，风机盘管与新风系统、多联机与新风系统、诱导器系统等。 3.全分散式系统：分别由各自的整体式或分体式空调器承担。例如，单元式空调器、多联机系统等。 （二）空调系统按承担室内空调负荷所用的介质分类 1.全空气系统：室内空调负荷全部由空气负担，有一次回风和一、二次回风系统等，例如VAV变风量空调系统。 2.空气一水系统：室内空调负荷由经过处理的空气和水共同负担，如新风加风机盘管系统。 3.全水系统：室内空调负荷全部由水负担，如无新风送风的风机盘管系统，这种系统不能解决空调房间的通风换气问题，通常情况不单独使用。 4.制冷剂系统：蒸发器在室内，直接吸收余热余湿，如单元式空调器、多联机系统等。 （三）按风管系统工作压力分类 1.微压系统：风管内正压P ≤ 125Pa和管内负压P ≥ -125Pa的系统。 2.低压系统：风管内正压125Pa < P ≤ 500Pa和管内负压-500Pa ≤ P <-125Pa的系统。 3.中压系统：风管内正压500Pa < P ≤ 1500Pa和管内负压-1000Pa ≤ P <-500Pa的系统。 4.高压系统：风管内正压1500Pa < P ≤ 2500Pa和管内负压-2000Pa ≤ P <-1000Pa的系统。
二、通風與空調工程的劃分
[編輯]通风与空调分部工程的子分部、分项工程划分见下表
| 分部工程 | 子分部工程 | 分項工程 |
|---|---|---|
| 通風與空調 | 送風系統 | 風管與部件製作，風管系統安裝，風機與空氣處理設備安裝，風管與設備防腐，送風口、織物（布）風管安裝，系統調試等 |
| 排風系統 | 風管與部件製作，風管系統安裝，風機與空氣處理設備安裝，風管與設備防腐，吸風罩及空氣處理設備安裝，排風系統安裝，系統調試等 | |
| 防排煙系統 | 風管與部件製作，風管系統安裝，風機與空氣處理設備安裝，風管與設備防腐，排煙風閥（口）、正壓風口、防火風管安裝，系統調試等 | |
| 舒適性空調風系統 | 風管與部件製作，風管系統安裝，風機與組合式空調機組安裝，消聲器、靜電除塵器、換熱器等設備安裝，風機盤管、變風量與定風量送風裝置、射流噴口等末端設備安裝，系統調試等 | |
| 恆溫恆濕空調風系統 | 風管與部件製作，風管系統安裝，風機與組合式空調機組安裝，電加熱器、加濕器等設備安裝，精密空調機組安裝，系統調試等 | |
| 淨化空調風系統 | 風管與部件製作，風管系統安裝，風機與淨化空調機組安裝，消聲器、換熱器等設備安裝，中、高效過濾器及風機過濾器機組等末端設備安裝，風管與設備絕熱，潔淨度測試，系統調試等 | |
| 空調（冷、熱）水系統 | 管道系統及部件安裝，水泵及附屬設備安裝，管道沖洗與管內防腐，板式熱交換器，輻射板及輻射供熱，管道、設備防腐與絕熱，系統壓力試驗及調試等 | |
| 冷卻水系統 | 管道系統及部件安裝，水泵及附屬設備安裝，管道沖洗與管內防腐，冷卻塔與水處理設備安裝，管道、設備防腐與絕熱，系統壓力試驗及調試等 | |
| 冷凝水系統 | 管道系統及部件安裝，水泵及附屬設備安裝，管道、設備防腐與絕熱，管道沖洗，系統灌水滲漏及排放試驗等 | |
| 蓄能系統 | 管道系統及部件安裝，水泵及附屬設備安裝，管道沖洗與管內防腐，蓄水罐與蓄冰槽、罐安裝，管道、設備絕熱，系統壓力試驗及調試 | |
| 壓縮式製冷（熱）設備系統 | 制冷機組及附屬設備安裝，管道、設備防腐，製冷劑管道及部件安裝，製冷劑灌注，管道、設備絕熱，系統壓力試驗及調試 | |
| 多聯機（熱泵）空調系統 | 室外機組安裝，室內機組安裝，製冷劑管路連接及控制開關安裝，風管安裝，冷凝水管道安裝，製冷劑灌注，系統壓力試驗及調試等 | |
| 太陽能供暖空調系統 | 太陽能集熱器安裝，其他輔助能源、換熱設備安裝，蓄能水箱、管道及配件安裝，防腐、絕熱，低溫熱水地板輻射供暖系統安裝，系統壓力試驗及調試 | |
| 設備自控系統 | 溫度、壓力與流量傳感器安裝，執行機構安裝調試，防排煙系統功能測試，自動控制及系統智能控制軟體調試 |
三、通風與空調工程施工程序
（一）风管及部件制作与安装施工程序 1.金属风管制作施工顺序：板材、型材选用及复检→风管预制→角钢法兰预制→板材拼接及轧制、薄钢板法兰风管轧制→防腐→风管加固→风管组合→加固、成型→质量检查。 2.金属风管安装施工顺序：测量放线→支吊架制作→支吊架定位安装→风管检查→组合连接→风管调整→漏风量测试→质量检查。 3.风管系统阀部件安装施工顺序：风阀及部件检查→支吊架安装→风阀及部件安装→质量检查。 4.风管漏风量测试施工顺序：风管漏风量测试抽样方案确定→风管检査→测试仪器仪表检查校准→现场测试→现场数据记录→质量检查。 （二）空调水系统管道安装施工程序 1.空调冷热水管道安装施工顺序：管道预制→管道支吊架制作与安装→管道与附件安装→水压试验→冲洗→质量检查。 2.水系统阀部件、仪表安装施工顺序：阀门及部件检查→强度严密性试验→阀门及部件安装→仪器仪表安装→质量检查。 （三）设备安装施工程序 1.制冷机组安装施工顺序：基础验收→机组运输吊装→机组减振安装→机组就位安装→机组配管安装→质量检查。 2.冷却塔安装施工顺序：基础验收→冷却塔运输吊装→冷却塔减振安装→就位安装→冷却塔配管安装→质量检查。 3.水泵安装施工顺序：基础验收→减振装置安装→水泵就位→找正找平→配管及附件安装→质量检査。 4.组合式空调机组、新风机组安装施工顺序：设备检查试验→基础验收→底座安装→设备减振安装→设备安装→找正找平→质量检查。 5.风机盘管安装施工顺序：设备检查试验→支吊架安装→减振安装→设备安装及配管→质量检查。 6.风机安装施工顺序：风机检查试验→基础验收→底座安装→减振安装→设备就位→找正找平→质量检查。 7.太阳能供暖空调系统安装施工顺序：基础验收→设备运输吊装→设备安装→太阳能集热器安装→管道安装→管道试验及冲洗→管道保温→质量检查→系统运行。 8.多联机系统安装施工顺序：基础验收→室外机吊装→设备减振安装→室外机安装→室内机安装→管道连接→管道试验强度及真空试验→系统充制冷剂→调试运行→质量检查。 （四）管道防腐绝热施工程序 1.管道及支吊架防腐施工顺序：除锈→去污→表面清洁→底层涂料→面层涂料→质量检查。 2.风管绝热施工顺序：清理去污→保温钉固定（涂刷粘结剂）→绝热材料下料→绝热层施工→防潮层施工→保护层施工→质量检查。 3.水管道绝热施工顺序：清理去污→涂刷粘结剂→绝热层施工→接缝处胶粘→防潮层施工→保护层施工→质量检查。 （五）系统调试施工程序 1.风系统调试顺序：风机检查→风管、风阀、风口检查→测试仪器仪表准备→风量测试→风量平衡调整→记录测试数据→质量检查。 2.水系统调试顺序：设备检查→阀部件检查→测试仪器仪表准备→水流量测试与调整→压力表温度计数据记录→质量检查。 3.设备单机试运转顺序：设备检查→设备测试→试运转→参数测试→数据记录→质量检查。 4.通风空调系统联合试运转顺序：调试前系统检查→通风空调系统的风量、水量测定与调整→空调启动控制系统调试调整→数据记录→质量检查。 5.防排烟系统联合试运转顺序：系统检查→机械正压送风系统测试与调整→机械排烟系统测试与调整→联合运转参数的测试与调整→数据记录→质量检查。 （一）风管制作 1.一般规定 （1）金属风管规格以外径或外边长为准，非金属风管和风道规格以内径或内边长为准。 （2）镀锌钢板及含有各类复合保护层的钢板应采用咬口连接或铆接，不得采用焊接连接。 （3）风管的密封应以板材连接的密封为主，也可采用密封胶嵌缝与其他方法。密封胶的性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。 （4）防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等必须为不燃材料，防火风管的耐火极限时间应符合系统防火设计的规定。 （5）金属风管的材料品种、规格、性能与厚度应符合设计要求，当风管厚度设计无要求时，应符合规范的规定。 （6）金属风管的加固。对于满足下列条件的金属风管应采取加固措施： 1）直咬缝圆形风管直径大于等于800mm，且管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2；用于高压系统的螺旋风管直径大于2000mm。 2）矩形风管边长大于630mm或矩形保温风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm；或低压风管单边平面面积大于1.2m2，中、高压风管大于l.Om2。 （7）矩形内斜线和内弧形弯头应设导流片，以减少风管局部阻力和噪声。
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矩形內斜線和內弧形彎頭應設導流片，以減少風管局部阻力和噪聲。
2.镀锌钢板风管制作
（1）镀锌钢板的镀锌层厚度应符合设计及合同的规定，当设计无规定时，不应采用低于80g/m2板材。镀锌钢板风管表面不得有10%以上的花白、锌层粉化等镀锌层严重损坏的现象。
（2）风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致，折角应平直，圆弧均匀，且两端面应平行。风管表面应平整，无明显扭曲及翘角，凹凸不应大于10mm。风管板材拼接的接缝应错开，不得有十字形接缝。
（3）风管板材采用咬口连接时，咬口的形式有单咬口、联合角咬口、转角咬口、按扣式咬口和立咬口。其中单咬口、联合角咬口、转角咬口适用于微压、低压、中压及高压系统；按扣式咬口适用于微压、低压及中压系统。
（4）圆形风管无法兰连接形式包括：承插连接、带加强筋承插、角钢加固承插、芯管连接、立筋抱箍连接、抱箍连接、内胀芯管连接。其中承插连接、抱箍连接适用于φ < 700mm的微压、低压风管；带加强筋承插、角钢加固承插、芯管连接、立筋抱箍连接适用于微压、低压及中压风管；内胀芯管连接适用于大口径螺旋风管。
（5）矩形风管无法兰连接形式包括：S形插条、C形插条、立咬口、包边立咬口、薄钢板法兰插条、薄钢板法兰弹簧夹、直角形平插条。其中S形插条、直角形平插条适用于微压、低压风管；其他形式适用于微压、低压和中压风管。矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜釆用内外同心圆弧。
（6）风管的加固形式有：角钢加固、折角加固、立咬口加固、扁钢内支撑、镀锌螺杆内支撑、钢管内支撑加固。
（7）薄钢板法兰风管应采用机械加工，法兰条应平直，弯曲度不大于5‰，薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体压接等。当采用弹簧夹时应具有弹性强度且与薄钢板匹配，长度宜为120〜150mm，四角均设螺栓孔。
3.普通钢板风管制作
（1）普通钢板风管采用焊接连接，焊接焊缝应饱满、平整，不应有凸瘤、穿透的夹渣和气孔、裂缝缺陷。
（2）风管与法兰的焊缝应低于法兰的端面，除尘系统风管宜采用内侧满焊、外侧间断焊的形式。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊缝应熔合良好，间距不大于100mm。
（3）焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐和板材校平。
4.不锈钢板风管制作
（1）不锈钢板风管法兰采用不锈钢材质，法兰与风管采用内侧满焊、外侧点焊的形式。加固法兰采用两侧点焊的形式与风管固定，点焊的间距不大于150mm。
（2）铆钉连接时铆钉材料与风管材质相同，防止产生电化学腐蚀。
5.复合材料风管制作
（1）复合材料风管包括：双面铝箔复合绝热材料风管、铝箔玻璃纤维复合材料风管和机制玻璃纤维增强氯氧镁水泥复合风管。双面铝箔复合绝热材料风管又包括聚氨酯铝箔复合风管和酚醛铝箔复合风管。
（2）复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内层的绝热材料应采用不燃或难燃且对人体无害的材料。
（3）双面铝箔复合绝热材料风管的边长大于1600mm时，板材拼接应采用H形PVC或铝合金加固条。内支撑加固的镀锌螺杆直径不小于8mm，穿管壁处应进行密封处理。
（4）铝箔玻璃纤维复合材料风管可采用承插阶梯接口和外套角钢法兰两种形式。
6.非金属风管制作
（1）硬聚氯乙烯风管
1）风管两端面应平行，不应有扭曲，外径或外边长的允许偏差不应大于2mm。表面应平整，圆弧应均匀，凹凸不应大于5mm。
2）矩形风管的四角可釆用煨角或焊接连接。当采用煨角连接时，纵向焊缝足距煨角处宜大于80mm。
（2）玻璃钢风管
1）微压、低压及中压系统有机玻璃钢风管板材的厚度、无机玻璃钢（氯氧镁水泥）风管板材的厚度、风管玻璃纤维布厚度与层数应符合规范的规定，且不得采用高碱玻璃纤维布。风管表面不得出现泛卤及严重泛霜。
2）玻璃钢风管法兰螺栓孔的间距不得大于120mm。矩形风管法兰的四角处，应设有螺孔。法兰与风管的连接应牢固，内角交界处应采用圆弧过渡。管口与风管轴线成直角，平面度的允许偏差不应大于3mm；螺孔的排列应均匀，至管口的距离应一致，允许偏差不应大于2mm。
3）矩形玻璃钢风管的边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应采取加固措施。加固筋的分布应均匀整齐。玻璃钢风管的加固应为本体材料或防腐性能相同的材料，加固件应与风管成为整体。
（二）部件制作
1.成品风阀
（1）风阀应设有开度指示装置，并应能准确反映阀片开度。
（2）手动风量调节阀的手轮或手柄应以顺时针方向转动为关闭。
（3）电动、气动调节阀的驱动执行装置，动作应可靠，且在最大工作压力下工作应正常。
（4）工作压力大于lOOOPa的调节风阀，生产厂应提供在1.5倍工作压力下能自由开关的强度测试合格的证书或试验报告。
（5）密闭阀应能严密关闭，漏风量应符合设计要求。
2.消声器、消声弯头
（1）消声器的类别、消声性能及空气阻力应符合设计要求和产品技术文件的规定。
（2）消声器制作所选用的材料应符合设计的规定，如防火、防潮、防腐和卫生性能等要求，外壳应牢固、严密，填充的消声材料应按规定的密度均匀敷设。
（3）矩形消声弯管平面边长大于800mm时，应设置吸声导流片。
（4）消声器内消声材料的织物覆面层应平整，不应有破损，并应顺气流方向进行搭接。
（5）消声器内的织物覆面层应有保护层，保护层应采用不易锈蚀的材料，不得使用普通铁丝网。当使用穿孔板保护层时，穿孔率应大于20%。
3.柔性短管
（1）防排烟系统的柔性短管必须为不燃材料。
（2）应采用抗腐、防潮、不透气及不易霉变的柔性材料。
（3）柔性短管的长度宜为150〜250mm，接缝的缝制或粘接应牢固、可靠，不应有开裂；成型短管应平整，无扭曲等现象。
（4）柔性短管不应为异径连接管；矩形柔性短管与风管连接不得采用抱箍固定的形式。
（5）柔性短管与法兰组装宜采用压板锄接连接，钞钉间距宜为60〜80mm。
（三）风管系统安装
1.一般规定
（1）当风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，必须设置厚度不小于1.6mm的钢制防护套管；风管与防护套管之间，应采用不燃柔性材料封堵严密。风管穿越建筑物变形缝空间时，应设置柔性短管，风管穿越建筑物变形缝墙体时，应设置钢制套管，风管与套管之间应采用柔性防水材料填充密实。
（2）风管安装必须符合下列规定：
1）风管内严禁其他管线穿越。
2）输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统必须设置可靠的防静电接地装置。
3）输送含有易燃、易爆气体的风管系统通过生活区或其他辅助生产房间时不得设置接口。
4）室外风管系统的拉索等金属固定件严禁与避雷针或避雷网连接。
（3）风管系统安装完毕后，应按系统类别要求进行施工质量外观检验。合格后，应进行风管系统的严密性检验，漏风量应符合规范允许的数值。
2.金属风管安装
（1）风管支吊架安装
1）金属风管水平安装，直径或边长小于等于400mm时，支、吊架间距不应大于4m；大于400mm时，间距不应大于3m。螺旋风管的支、吊架的间距可为5m与3.75m；薄钢板法兰风管的支、吊架间距不应大于3m。垂直安装时，应设置至少2个固定点，支架间距不应大于4m。
2）支、吊架的设置不应影响阀门、自控机构的正常动作，且不应设置在风口、检查门处，离风口和分支管的距离不宜小于200mm。
3）悬吊的水平主、干风管直线长度大于20m时，应设置不少于1个的防晃支架或防止摆动的固定支架。
4）风管或空调设备使用的可调节减振支、吊架，拉伸或压缩量应符合设计要求。
5）不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的接触处，应采取隔绝或防腐绝缘措施。
（2）风管安装
1）风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配置应合理，不得缩小其有效截面。
2）法兰的连接螺栓应均匀拧紧，螺母宜在同一侧。
3）风管接口的连接应严密牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于3mm。垫片不应凸入管内，且不宜突出法兰外；垫片接口交叉长度不应小于30mm。
4）风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设置防雨装置，且不得渗漏。
5）外保温风管必须穿越封闭的墙体时，应加设套管。
6）风管的连接应平直。明装风管水平安装时，水平度的允许偏差应为3‰，总偏差不应大于20mm；明装风管垂直安装时，垂直度的允许偏差应为2‰，总偏差不应大于20mm。暗装风管安装的位置应正确，不应有侵占其他管线安装位置的现象。
（3）金属无法兰连接风管的安装应符合下列规定：
1）风管连接处应完整，表面应平整。
2）承插式风管的四周缝隙应一致，不应有折叠状褶皱。内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带应粘贴牢固。
3）矩形薄钢板法兰风管可采用弹性插条、弹簧夹或U形紧固螺栓连接。连接固定的间隔不应大于150mm，净化空调系统风管的间隔不应大于100mm，且分布应均匀。当采用弹簧夹连接时，宜釆用正反交叉固定方式，且不应松动。
（4）柔性短管的安装
松紧适度，目测平顺、不应有强制性的扭曲。可伸缩金属或非金属柔性风管的长度不宜大手2m。柔性风管其支、吊架的间距本应大于1500mm，承托的座或箍的宽度不应小于25mm，两支架间风道的最大允许下垂应为100mm，且不应有死弯或塌凹。
3.复合材料风管安装
（1）复合材料风管的连接处，接缝应牢固，不应有孔洞和开裂。当采用插接连接时，接口应匹配，不应松动，端口缝隙不应大于5mm。
（2）复合材料风管采用金属法兰连接时，应采取防冷桥的措施。
（3）酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管的安装要求：
1）插接连接法兰四角的插条端头与护角应有密封胶封堵。
2）中压风管的插接连接法兰之间应加密封垫或采取其他密封措施。
（4）玻璃纤维复合板风管的安装要求：
1）风管的铝箔复合面与丙烯酸等树脂涂层不得损坏，风管的内角接缝处应采用密封胶勾缝。
2）采用槽形插接等连接构件时，风管端切口应采用铝箔胶带或刷密封胶封堵。
3）风管垂直安装宜采用“井”字形支架，连接应牢固。
（5）玻璃纤维增强氯氧镁水泥复合材料风管，应釆用粘接连接。直管长度大于30m时，应设置伸缩节。
4.阀门、部件安装
（1）风阀安装
1）风管部件及操作机构的安装，应便于操作。
2）斜插板风阀安装时，阀板应顺气流方向插入；水平安装时，阀板应向上开启。
3）止回阀、定风量阀的安装方向应正确。
4）风阀应安装在便于操作及检修的部位。安装后，手动或电动操作装置应灵活可靠，阀板关闭应严密。
5）直径或长边尺寸大于等于630mm的防火阀，应设独立支、吊架。
6）排烟阀（排烟口）及手控装置（包括钢索预埋套管）的位置应符合设计要求。钢索预埋套管弯管不应大于2个。
7）除尘系统吸入管段的调节阀，宜安装在垂直管段上。
（2）消声器及静压箱的安装应符合下列规定：
1）消声器及静压箱安装时，应设置独立支、吊架，固定应牢固。
2）当采用回风箱作为静压箱时，回风口处应设置过滤网。
（3）风口的安装应符合下列规定：
1）风口表面应平整、不变形，调节应灵活、可靠。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。风口与装饰面贴合应紧密。
2）明装无吊顶的风口，安装位置和标高允许偏差应为10mm。
3）风口水平安装，水平度的允许偏差应为3‰。
4）风口垂直安装，垂直度的允许偏差应为2‰。
（四）风管制作安装的检验与试验
1.风管批量制作前，对风管制作工艺进行检测或检验时，应进行风管强度与严密性试验。如试验压力，低压风管为1.5倍的工作压力；中压风管为1.2倍的工作压力，且不低于750Pa；高压风管为1.2倍的工作压力。排烟、除尘、低温送风及变风量空调系统风管的严密性应符合中压风管的规定。
2.风管系统安装完成后，应对安装后的主、干风管分段进行严密性试验。严密性检验，主要检验风管、部件制作加工后的咬口缝、铆接孔、风管的法兰翻边、风管管段之间的连接严密性，检验合格后方能交付下道工序。
二、水系統管道安裝施工技術要求
[編輯] （一）水管道安装技术要求
1.冷冻冷却水管道安装技术要求
（1）管道焊接对口平直度的允许偏差应为1%，全长不应大于10mm。管道与设备的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。
（2）螺纹连接管道的螺纹应清洁规整，断丝或缺丝不应大于螺纹全扣数的10%。管道的连接应牢固，接口处的外露螺纹应为2〜3扣，不应有外露填料。镀锌管道的镀锌层应保护完好，局部破损处应进行防腐处理。
（3）法兰连接管道的法兰面应与管道中心线垂直，且应同心。法兰对接应平行，偏差不应大于管道外径的1.5‰，且不得大于2mm。连接螺栓长度应一致，螺母应在同一侧，并应均匀拧紧。紧固后的螺母应与螺栓端部平齐或略低于螺栓。法兰衬垫的材料、规格与厚度应符合设计要求。
（4）管道与水泵、制冷机组的接口应为柔性接管，且不得强行对口连接。与其连接的管道应设置独立支架。
（5）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构体的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高岀楼层地面20〜50mm，且不得将套管作为管道支撑。当穿越防火分区时，应采用不燃材料进行防火封堵；保温管道与套管四周的缝隙，应使用不燃绝热材料填塞紧密。
（6）管道与设备连接处应设置独立支、吊架。当设备安装在减振基座上时，独立支架的固定点应为减振基座。
（7）冷（热）媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架，与设备连接的管道管架宜采取减振措施。当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在系统管道的起始点、阀门、三通、弯头处及长度每隔15m处设置承重防晃支、吊架。
（8）冷（热）水管道与支、吊架之间，应设置衬垫。衬垫的承压强度应满足管道全重，且应采用不燃与难燃硬质绝热材料或经防腐处理的木衬垫。衬垫的厚度不应小于绝热层厚度，宽度应大于等于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、上下两衬垫接合面的空隙应填实。
（9）设有补偿器的管道应设置固定支架和导向支架，其结构形式和固定位置应符合设计要求；管道系统水压试验后，应及时松开波纹补偿器调整螺杆上的螺母，使补偿器处于自由状态。
2.冷凝水管道安装技术要求
冷凝水排水管的坡度应符合设计要求。当设计无要求时，管道坡度宜大于或等于8‰，且应坡向出水口。设备与排水管的连接应采用软接，并应保持畅通。
（二）水系统阀部件安装技术要求
1.阀门的安装
（1）阀门安装前应进行外观检查，工作压力大于1.0MPa及在主干管上起到切断作用和系统冷、热水运行转换调节功能的阀门和止回阀，应讲行壳体强度和阀瓣密封性能的试验，且试验合格。
强度试验压力应为常温条件下公称压力的1.5倍，持续时间不应少于5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。严密性试验压力应为公称压力的1.1倍，在试验持续的时间内应保持压力不变。
（2）阀门安装的位置、高度、进、出口方向应正确，且应便于操作。连接应牢固紧密，启闭应灵活。成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差不应大于3mm。
（3）安装在保温管道上的手动阀门的手柄不得朝向下。
（4）电动阀门的执行机构应能全程控制阀门的开启与关闭。
2.补偿器的安装
（1）补偿器的补偿量和安装位置应符合设计文件的要求，并应根据设计计算的补偿量进行预拉伸或预压缩。
（2）波纹管膨胀节或补偿器内套有焊缝的一端，水平管路上应安装在水流的流入端，垂直管路上应安装在上端。
3.除污器、自动排气装置安装
（1）电动、气动等自控阀门安装前应进行单体调试，启闭试验应合格。
（2）冷（热）水和冷却水系统的水过滤器应安装在进入机组、水泵等设备前端的管道上，安装方向应正确，安装位置应便于滤网的拆装和清洗，与管道连接应牢固严密。
（3）闭式管路系统应在系统最高处及所有可能积聚空气的管段高点设置排气阀，在管路最低点应设有排水管及排水阀。
（三）水系统强度严密性试验及管道冲洗技术要求
1.冷冻、冷却水管道水压试验
管道系统安装完毕，外观检査合格后，应按设计要求进行水压试验。当设计无要求时，应符合下列规定：
（1）冷（热）水、冷却水与蓄能（冷、热）系统的试验压力，当工作压力小于等于1.OMPa时，应为1.5倍工作压力，最低不应小于0.6MPa；当工作压力大于1.OMPa时，应为工作压力加O.5MPa。
（2）系统最低点压力升至试验压力后，应稳压lOmin，压力下降不得大于0.02MPa，然后应将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。对于大型、高层建筑等垂直位差较大的冷（热）水、冷却水管道系统，当采用分区、分层试压时，在该部位的试验压力下，应稳压10min，压力不得下降，再将系统压力降至该部位的工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格。
（3）各类耐压塑料管的强度试验压力（冷水）应为1.5倍工作压力，且不应小于0.9MPa；严密性试验压力应为1.15倍的设计工作压力。
2.冷凝水管道充水通水试验
凝结水系统采用通水试验，应以不渗漏、排水畅通为合格。
3.空调水系统管路冲洗、排污
合格的条件是目测排岀口的水色和透明度与入口的水对比应相近，且无可见杂物。当系统继续运行2h以上，水质保持稳定后，方可与设备相贯通。
三、設備安裝施工技術要求
[編輯]1.制冷机组及附属设备安装要求 （1）整体组合式制冷机组机身纵、横向水平度的允许偏差应为1‰。当采用垫铁调整机组水平度时，应接触紧密并相对固定。 （2）制冷设备或制冷附属设备基（机）座下减振器的安装位置应与设备重心相匹配，各个减振器的压缩量应均匀一致，且偏差不应大于2mm。 （3）采用弹性减振器的制冷机组，应设置防止机组运行时水平位移的定位装置。 （4）冷热源与辅助设备的安装位置应满足设备操作及维修空间要求，四周应有排水设施。 2.冷却塔安装要求 （1）基础的位置、标高应符合设计要求，允许误差应为±20mm，进风侧距建筑物应大于1m。冷却塔部件与基座的连接应采用镀锌或不锈钢螺栓，固定应牢固。 （2）冷却塔安装应水平，单台冷却塔的水平度和垂直度允许偏差应为2‰。多台冷却塔安装时，排列应整齐，各台开式冷却塔的水面高度应一致，高度偏差值不应大于30mm。当采用共用集管并联运行时，冷却塔集水盘（槽）之间的连通管应符合设计要求。 （3）冷却塔的集水盘应严密、无渗漏，进、出水口的方向和位置应正确。静止分水器的布水应均匀；转动布水器喷水出口方向应一致，转动应灵活，水量应符合设计或产品技术文件的要求。 3.水泵安装要求 （1）水泵减振板可采用型钢制作或采用钢筋混凝土浇筑。 （2）整体安装的泵的纵向水平偏差不应大于0.1‰，横向水平偏差不应大于0.2‰。组合安装的泵的纵、横向安装水平偏差不应大于0.05‰。水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的轴向倾斜不应大于0.2‰，径向位移不应大于0.05mm。整体安装的小型管道水泵目测应水平，不应有偏斜。 （3）减振器与水泵及水泵基础的连接，应牢固平稳、接触紧密。 4.组合式空调机组、新风机组安装要求 （1）供、回水管与机组的连接应正确，机组下部冷凝水管的水封高度应符合设计或设备技术文件的要求。 （2）机组与风管采用柔性短管连接时，柔性短管的绝热性能应符合风管系统的要求。 （3）机组内空气过滤器（网）和空气热交换器翅片应清洁、完好，安装位置应便于维护和清理。过滤器应在单机试运转完成后安装。 （4）空气热回收器的安装位置及接管应正确，转轮式空气热回收器的转轮旋转方向应正确，运转应平稳，且不应有异常振动与声响。 5.风机盘管安装要求 （1）机组安装前宜进行风机三速试运转及盘管水压试验。试验压力应为系统工作压力的1.5倍，试验观察时间应为2min，不渗漏为合格。 （2）机组应设独立支、吊架，固定应牢固，高度与坡度应正确。 （3）风机盘管机组与管道的连接，应釆用耐压值大于或等于1.5倍工作压力的金属或非金属柔性连接，连接应牢固。 6.风机安装要求 （1）落地安装时，应按设计要求设置减振装置，并应采取防止设备水平位移的措施。悬挂安装时，吊架及减振装置应符合设计及产品技术文件的要求。 （2）减振器的安装位置应正确，各组或各个减振器承受荷载的压缩量应均匀一致，偏差应小于2mm。 （3）风机的进、岀口不得承受外加的重量，相连接的风管、阀件应设置独立的支、吊架。 （4）风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出风口，必须装设防护罩、防护网或采取其他安全防护措施。
四、大管道防腐、絕熱施工技術要求
[編輯]1.管道及支吊架防腐施工要求 （1）防腐工程施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，且不应在潮湿或低于5℃的环境下作业，并应采取相应的环境保护和劳动保护措施。 （2）支、吊架的防腐处理应与风管或管道相一致，明装部分最后一遍色漆宜在安装完毕后进行。 （3）防腐涂料的涂层应均匀，不应有堆积、漏涂、皱纹、气泡、掺杂及混色等缺陷。 2.风管及管道绝热施工要求 （1）风管和管道的绝热层、绝热防潮层和保护层，应采用不燃或难燃材料，材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。 （2）风管、部件及空调设备绝热工程施工应在风管系统严密性试验合格后进行。空调水系统和制冷系统管道的绝热施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理结束后进行。 （3）绝热层应满铺，表面应平整，不应有裂缝、空隙等缺陷。当采用卷材或板材时，允许偏差应为5mm；当采用涂抹或其他方式时，允许偏差应为10mm。 （4）风管及管道的绝热防潮层（包括绝热层的端部）应完整，并应封闭良好。立管的防潮层环向搭接缝口应顺水流方向设置；水平管的纵向缝应位于管道的侧面，并应顺水流方向设置；带有防潮层绝热材料的拼接缝应采用粘胶带封严，缝两侧粘胶带粘接的宽度不应小于20mm。胶带应牢固地粘贴在防潮层面上，不得有胀裂和脱落。 （5）橡塑绝热材料的施工应符合下列规定： 1）绝热层的纵、横向接缝应错开，缝间不应有孔隙，与管道表面应贴合紧密，不应有气泡。 2）矩形风管绝热层的纵向接缝宜处于管道上部。 3）多重绝热层施工时，层间的拼接缝应错开。 （6）风管绝热材料采用保温钉固定时，应符合下列规定： 1）保温钉与风管、部件及设备表面的连接，应采用粘接或焊接，结合应牢固，不应脱落；不得采用抽芯铆钉或自攻螺丝等破坏风管严密性的固定方法。 2）矩形风管及设备表面的保温钉应均布，风管保温钉数量应符合规定。首行保温钉距绝热材料边沿的距离应小于120mm，保温钉的固定压片应松紧适度、均匀压紧。 3）绝热材料纵向接缝不宜设在风管底面。 （7）管道采用玻璃棉或岩棉管壳保温时，管壳规格与管道外径应相匹配，管壳的纵向接缝应错开，管壳应采用金属丝、粘结带等捆扎，间距应为300〜350mm，且每节至少应捆扎两道。 3.金属保护壳的施工要求 （1）圆形保护壳应贴紧绝热层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口搭接应顺水流方向设置，并应有凸筋加强，搭接尺寸应为20～25mm。采用自攻螺钉紧固时，螺钉间距应匀称，且不得刺破防潮层。 （2）矩形保护壳表面应平整，棱角应规则，圆弧应均匀，底部与顶部不得有明显的凸肚及凹陷。
五、多聯機系統施工技術要求
[編輯] 1.室内机、室外机安装要求
（1）安装在户外的室外机组应可靠接地，并应采取防雷保护措施。室外机组应安装在设计专用平台上，并应采取减振与防止紧固螺栓松动的措施。
（2）室外机的通风应通畅，不应有短路现象，运行时不应有异常噪声。当多台机组集中安装时，不应影响相邻机组的正常运行。
（3）风管式室内机的送、回风口之间，不应形成气流短路。风口安装应平整，且应与装饰线条相一致。
2.制冷剂管道、管件安装要求
（1）制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5倍管道直径，最大夕卜径与最小外径之差不应大于0.08倍管道直径，且不应使用焊接弯管及皱褶弯管。
（2）制冷剂管道的分支管，应按介质流向弯成90°与主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5倍管道直径的压制弯管。
（3）铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差应为管径的1%；管扩口应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的密封面。
（4）铜管采用承插钎焊焊接连接时，承口应迎着介质流动方向。当采用套管钎焊焊接连接时，插接深度应符合规定；当采用对接焊接时，管道内壁应齐平，错边量不应大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。
3.制冷剂管道试验要求
（1）制冷剂管道安装完毕，检查合格后，应进行系统管路吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，技术数据应符合产品技术文件和国家现行标准的有关规定。
（2）制冷系统的吹扫排污应釆用压力为0.5～0.6MPa（表压）的干燥压缩空气或氮气，应以白色（布）标识靶检查5min，目测无污物为合格。系统吹扫干净后，系统中阀门的阀芯应拆下清洗干净。
4.系统调试要求
多联式空调（热泵）机组系统应在充灌定量制冷剂后，进行系统的试运转，并应符合下列规定：
（1）系统应能正常输出冷风或热风，在常温条件下可进行冷热的切换与调控。
（2）室内机的试运转不应有异常振动与声响，百叶板动作应正常，不应有渗漏水现象，运行噪声应符合设备技术文件要求。
（3）具有可同时供冷、热的系统，应在满足当季工况运行条件下，实现局部内机反向工况的运行。
六、太陽能供暖空調系統施工技術要求
[編輯]1.太阳能集热器安装要求 （1）支撑集热器的支架应按设计要求可靠固定在基座上或基座的预埋件上，位置准确，角度一致，集热器安装倾角误差不应大于±3°。 （2）集热器与集热器之间的连接宜采用柔性连接方式，且密封可靠、无泄漏、无扭曲变形。 （3）钢结构支架及预埋件应做防腐处理。集热器支架和金属管路系统应与建筑物防雷接地系统可靠连接。 2.蓄能水箱安装要求 （1）蓄能水箱采用钢板焊接水箱时，水箱内外壁均应进行防腐处理，内壁防腐材料应卫生、无毒，且应能承受热水的最高温度。 （2）蓄能水箱和支架之间应有隔热垫。水箱应进行检漏试验，蓄能水箱的保温应在检漏试验合格后进行。
七、系統調試要求
[編輯] 1.调试准备
（1）通风与空调工程竣工验收的系统调试，应由施工单位负责，监理单位监督，设计单位与建设单位参与和配合。
（2）系统调试前应编制调试方案，并应报送专业监理工程师审核批准。系统调试应由专业施工和技术人员实施，调试结束后，应提供完整的调试资料和报告。
（3）系统调试所使用的测试仪器应在使用合格检定或校准合格有效期内，精度等级及最小分度值应能满足工程性能测定的要求。
2.通风与空调系统调试
包括设备单机试运转及调试、系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试。
（1）设备单机试运转及调试要求
1）通风机、空气处理机组中的风机，叶轮旋转方向应正确、运转应平稳，应无异常振动与声响，电机运行功率应符合设备技术文件要求。
2）水泵叶轮旋转方向应正确，应无异常振动和声响，紧固连接部位应无松动，温升正常，电机运行功率应符合设备技术文件要求。
3）冷却塔风机与冷却水系统循环试运行不应小于2h，运行应无异常。冷却塔本体应稳固、无异常振动。冷却塔运行产生的噪声不应大于设计及设备技术文件的规定值，水流量应符合设计要求。
4）制冷机组运转应平稳、应无异常振动与声响。各连接和密封部位不应有松动、漏气、漏油等现象。吸、排气的压力和温度应在正常工作范围内。能量调节装置及各保护继电器、安全装置的动作应正确、灵敏、可靠。正常运转不应少于8h。
5）风机盘管机组的调速、温控阀的动作应正确，并应与机组运行状态一一对应，中档风量的实测值应符合设计要求。
（2）系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试
1）应在设备单机试运转合格后进行。
2）通风系统的连续试运行应不少于2h，空调系统带冷（热）源的连续试运行应不少于8h。联合试运行及调试不在制冷期或供暖期时，仅做不带冷（热）源的试运行及调试，并在第一个制冷期或供暖期内补做。
（3）系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试内容
1）监测与控制系统的检验、调整与联动运行。
2）系统风量的测定和调整（通风机、风口、系统平衡）。
3）空调水系统的测定和调整。
4）室内空气参数的测定和调整。
5）防排烟系统测定和调整。防排烟系统测定风量、风压及疏散楼梯间等处的静压差，并调整至符合设计与消防的规定。
（4）系统非设计满负荷条件下的联合试运转及调试应符合下列规定：
1）系统总风量调试结果与设计风量的允许偏差应为-5%〜+10%，建筑内各区域的压差应符合设计要求。系统经过风量平衡调整，各风口及吸风罩的风量与设计风量的允许偏差不应大于15%。设备及系统主要部件的联动应符合设计要求，动作应协调正确，不应有异常现象。
2）空调水系统应排除管道系统中的空气；系统连续运行应正常平稳；水泵的流量、压差和水泵电机的电流不应岀现10%以上的波动。空调冷（热）水系统、冷却水系统的总流量与设计流量的偏差不应大于10%。
3）水系统平衡调整后，定流量系统的各空气处理机组的水流量应符合设计要求，允许偏差应为15%；变流量系统的各空气处理机组的水流量应符合设计要求，允许偏差应为10%。
4）冷水机组的供回水温度和冷却塔的岀水温度应符合设计要求；多台制冷机或冷却塔并联运行时，各台制冷机及冷却塔的水流量与设计流量的偏差不应大于10%。
5）舒适性空调的室内温度应优于或等于设计要求；恒温恒湿和净化空调的室内温、湿度应符合设计要求。
八、通風與空調節能驗收要求
[編輯]1.材料、设备的见证取样复试 （1）通风空调工程的绝热材料，要对导热系数或热阻、密度、吸水率等指标进行复试，检验方法为现场随机抽样送检，核查复验报告，要求同一厂家同材质的绝热材料复验不得少于2次。 （2）风机盘管机组要对供冷量、供热量、风量、水阻力、功率及噪声等参数进行复试，检验方法为随机抽样送检，核查复验报告，同厂家的风机盘管机组数量在500台及以下时，抽检2台；每增加1000台时应增加抽检1台；同工程项目、同施工单位且同期施工的多个单位工程可合并计算。 2.通风与空调系统节能性能检测 （1）室内温度的检测要求居住户每户抽测卧室或起居室1间，其他建筑按房间总数抽测10%，冬季不得低于设计计算温度2℃，且不应高于1℃，夏季不得高于设计计算温度2℃，且不应低于1℃。 （2）通风与空调系统的总风量与设计允许偏差为-5%〜+10%。各风口的风量与设计允许偏差小于等于15%。 （3）空调系统的冷热水、冷却水总流量应全系统检测，与设计允许偏差≤10%。空调机组的水流量，定流量系统允许偏差≤15%，变流量系统允许偏差≤10%。
1H414033 淨化空調系統施工技術要求
[編輯]—、潔淨度等級劃分
[編輯]1.洁净度等级是指洁净室（区）内悬浮粒子洁净度的水平。 2.洁净度等级给出规定粒径粒子的最大允许浓度，用每立方米空气中的规定粒径粒子允许的最大数量表示。 3.现行规范规定了N1级至N9级的9个洁净度等级。N1级洁净度的水平最高。
二、淨化空調系統的施工技術要求
[編輯] 1.风管制作要求
（1）风管制作材料要求
宜采用镀锌钢板，且镀锌层厚度不应小于100g/m2。当生产工艺或环境条件要求采用非金属风管时，应采用不燃材料或难燃材料，且表面应光滑、平整、不产尘、不易霉变。
（2）净化空调系统风管的制作要求
1）风管内表面应平整、光滑，管内不得设有加固框或加固筋。镀锌钢板风管的镀锌层不应有多处或10%表面积的损伤、粉化脱落等现象。咬口缝处所涂密封胶宜在正压侧。镀锌钢板风管的咬口缝、折边和铆接等处有损伤时，应进行防腐处理。
2）风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉的材料应与管材性能相适应，不应产生电化学腐蚀。当空气洁净度等级为N1〜N5级时，风管法兰的螺栓及铆钉孔的间距不应大于80mm；当空气洁净度等级为N6〜N9级时，不应大于120mm。不得采用抽芯铆钉。
3）矩形风管不得使用S形插条及直角形插条连接。边长大于1000mm的净化空调系统风管，无相应的加固措施，不得使用薄钢板法兰弹簧夹连接。空气洁净度等级为N1〜N5级净化空调系统的风管，不得采用按扣式咬口连接。
4）风管制作完毕后，用无腐蚀性清洗液将内表面清洗干净。清洗剂不应对人体、管材和产品等产生危害。风管清洗达到清洁要求后，应对端部进行密闭封堵，并应存放在清洁的房间。
（3）净化系统阀部件要求
1）净化空调系统的静压箱本体、箱内高效过滤器的固定框架及其他固定件应为镀锌、镀镍件或其他防腐件。
2）净化空调系统的风阀、活动件、固定件以及紧固件均应采取防腐措施，风阀叶片主轴与阀体轴套配合应严密，且应采取密封措施。
3）净化空调系统消声器内的覆面材料应采用尼龙布等不易产尘的材料。
2.风管安装要求
（1）在安装前风管、静压箱及其他部件的内表面应擦拭干净，且应无油污和浮尘。当施工停顿或完毕时，端口应封堵。
（2）法兰垫料应采用不产尘、不易老化，且具有强度和弹性的材料，厚度应为5〜8mm，不得采用乳胶海绵。法兰垫片宜减少拼接，且不得采用直缝对接连接，不得在垫料表面涂刷涂料，垫料不应凸出风管内壁。
（3）风管穿过洁净室（区）吊顶、隔墙等围护结构时，应采取可靠的密封措施。
（4）净化空调系统进行风管严密性检验时，N1〜N5级的系统按高压系统风管的规定执行；N6〜N9级，且工作压力小于等于1500Pa的，均按中压系统风管的规定执行。
（5）净化空调系统风管及其部件的安装，应在该区域的建筑门窗和地面工程施工完成，且室内具有防尘措施的条件下进行，安装时所用机具清洁，安装人员穿戴清洁的工作服、手套和工作鞋。
3.高效过滤器安装要求
（1）高效过滤器安装前，洁净室的内装修工程必须全部完成，系统中末端过滤器前的所有空气过滤器应安装完毕，且经全面清扫、擦拭，空吹12～24h。
（2）高效过滤器应在现场拆开包装，其外层包装不得带入洁净室，但其最内层包装必须在洁净室内方能拆开。
（3）安装前应进行外观检查，重点检查过滤器有无破损漏泄等，并按规范要求进行现场扫描检漏，且应合格；合格后应立即安装。
（4）高效过滤器安装方向应正确，密封面应严密。机械密封时，应采用密封垫料，厚度宜为6〜8mm，密封垫料应平整。安装后垫料的压缩应均匀，压缩率宜为25%〜30%。采用液槽密封时，槽架应水平安装，不得有渗漏现象，槽内不应有污物和水分，槽内密封液高度不应超过2/3槽深。密封液的熔点宜高于50℃。
4.洁净层流罩安装要求
（1）应采用独立的吊杆或支架，并应采取防止晃动的固定措施，且不得利用生产设备或壁板作为支撑。
（2）直接安装在吊顶上的层流罩，应采取减振措施，箱体四周与吊顶板之间应密封。
（3）洁净层流罩安装的水平度偏差应为1‰，高度允许偏差应为1mm。
（4）安装后，应进行不少于lh的连续试运转，且运行应正常。
5.洁净室（区）内风口安装要求
（1）风口安装前应擦拭干净，不得有油污、浮尘等。
（2）风口边框与建筑顶棚或墙壁装饰面应紧贴，接缝处应采取可靠的密封措施。
（3）带高效空气过滤器的送风口，四角应设置可调节高度的吊杆。
三、系統調試
[編輯]1.单向流洁净室系统的系统总风量允许偏差应为0〜+10%，室内各风口风量的允许偏差应为0〜+15%。 2.单向流洁净室系统的室内截面平均风速的允许偏差应为0〜+10%，且截面风速不均匀度不应大于0.25。 3.相邻不同级别洁净室之间和洁净室与非洁净室之间的静压差不应小于5Pa，洁净室与室外的静压差不应小于10Pa。 4.净化空调系统运行前，应在回风、新风的吸入口处和粗、中效过滤器前设置临时无纺布过滤器。净化空调系统的检测和调整，应在系统正常运行24h及以上，达到稳定后进行。工程竣工洁净室（区）洁净度的检测，应在空态或静态下进行。检测时，室内人员不宜多于3人，并应穿着与洁净室等级相适应的洁净工作服。 5.净化空调工程调试包括：单机试运转，联合试运转；系统的调试，其检测结果应全部符合设计要求。